鐵甲工程機械網> 工程機械資訊 > 行業 > 【徐工匠人】180天逆轉“不可能”,他們憑什么做到?

                                【徐工匠人】180天逆轉“不可能”,他們憑什么做到?

                                突破裝載機液壓定變量系統控制技術、高壓脈沖降幅50%以上,全球首創負載信號定變量合流控制技術,獲得國家發明專利8項,實用新型專利3項……

                                180天,定變量二代平臺化研發團隊將原本的“不可能”變為現實,推動徐工裝載機液壓技術躋身行業第一梯隊。“研發人員的工作就是要挑戰一個個本不可能完成的技術難題,一次次突破之前的自己,方能站在技術最前沿。”

                                 深入市場 挑戰嚴寒

                                裝載機液壓定變量系統技術逐漸成為業內主流,差異化競爭空間被大大壓縮,技術升級無對標先例,難度巨大,不升級則面臨著競爭優勢弱化的境況。

                                在遼寧某大型港口,冬季最低氣溫接近零下35℃,數臺配置定變量系統的徐工裝載機正在緊張地裝卸鐵礦石、鐵精粉等具有“殺傷力”的重載物料。為深入了解市場,調研客戶需求,研發團隊冒著嚴寒趕赴當地辦事處,又驅車近百公里趕往港口。

                                時值隆冬,一場大雪讓唯一通向港口的公路堵塞嚴重。

                                 

                                “如果選擇走小路翻過那個山頭,估計2個小時就能到達。”當地負責服務的同事指著不遠處的一座小山說道。

                                “那還等啥,帶上必要的工具和測試設備,咱走過去!”市場調研組長張安民跳下車,大踏步走在了最前面。山間小路又窄又滑,稍有不慎就會滑倒,大家手腳并用,抓住旁邊的樹枝和枯草,艱難的攀爬著,一個小山包,足足走了1個多小時。

                                到達港口,調研小組立即展開行動,采訪客戶、收集反饋信息、記錄產品作業過程、測算作業效率和油耗。寒冷的海風像刀子一樣刮在臉上,握著筆的手凍得不聽使喚,趁著駕駛員休息間隙,連忙爬進駕駛室,記錄工作小時數、加油記錄、作業量、工況信息等十余項作業參數。

                                團隊先后跑遍國內17個主要市場,從港口、礦山,到石料廠、攪拌站,共收集各類需求及反饋信息100余條,為定變量二代的開發和適應性改進提供了最為詳實的第一手資料。

                                逆向求法 突破瓶頸

                                在技術升級全過程中,定變量控制閥元件自主化研發是重中之重。第一代定變量系統采用的進口控制閥元件在市場實戰中略顯“嬌貴”,用戶反饋極限工況適應性不強、維修保養成本較高……“必須走國產化替代,自主研發,牢牢握緊核心技術”,研發團隊暗下決心。

                                在沒有相關經驗可以借鑒,團隊錨定客戶需求,對標進口元件技術參數,運用逆向工程理論,先行設定元件的性能指標、可靠性指標和成本目標,反復簡化、優化元件結構,數字建模初見成效。

                                “液壓系統的每一次升級,都是牽一發動全身的大手術,任何一個細節沒思考清楚,都會阻礙項目的順利進行。”回想起當時整個團隊激情澎湃,不達目標誓不罷休的精神狀態,團隊負責人謝朝陽仍歷歷在目,記憶猶新。

                                控制閥元件試制后,立即進入到了嚴格的實驗驗證階段。每天連續裝卸砂石10小時以上,從可靠性試驗到認證試驗,再到強化試驗,兩個月來,共完成60多項參數的驗證與優化調整,800多條載荷曲線的采集。

                                在合作高校資深教授的協助下,對試驗數據進行分析論證后,得出結論:自主研發控制閥液壓元件的試驗性能為進口元件的95%,而成本僅為進口件的50%,完全可替代進口元件。與此同時,團隊從近百組參數中,驗證分析出三組優選參數,二代定變量液壓系統的成功升級進入到了最后沖刺階段。

                                毫厘之差 追求極致

                                “張工,樣機在試驗中動臂舉升速度突然變慢,存在明顯異常。”接到報告后,張安民急忙放下手頭的工作,帶著兩位團隊成員急忙前往試驗場。

                                通過比對,滿載情況下,動臂舉升速度較之前下降了10%,動力輸出參數異常。“一定是某個元件出現了故障,別急,我們慢慢排查。”

                                從油缸到多路閥,從變量泵到齒輪泵,在排查到卸荷閥時,“吱—吱”,微弱的異響引起了大家的注意,通過判斷是卸荷閥運轉卡頓造成異響。在專業維修人員的協助下,將卸荷閥拆解了下來,從閥桿、閥體到閥芯,重新測算每一個零部件的尺寸,發現閥桿和閥體的配合間隙差了3微米,導致閥體在長時間工作中,閥芯受熱膨脹讓間隙更狹窄,發生卡滯現象,液壓動力傳遞減弱,影響動臂舉升速度。

                                問題找到了,大家來不及休息,一方面聯系供應商加以改進,另一方面從設計優化、加工工藝、裝配試驗等關鍵過程,匯編輸出《卸荷閥的出廠試驗測試標準》,交付到廠家和采購、檢驗部門,并要求廠商和各部門嚴格按照標準執行。

                                元件改良后,經過反復檢測和強化試驗,新一代定變量液壓系統呈現的參數均超過預期目標,液壓元件重量減輕30%、制造成本降低50%、系統故障率降低70%以上,關鍵核心零部件通用化率達100%,在5-7噸級六大類裝載機產品上實現產業化裝備,為徐工裝載機市場版圖的開拓增添了重要砝碼。

                                技術創新的賽場上,跑得慢了就會落后。危機意識是技術創新的重要思維,定變量研發團隊始終居安思危,奮起直追、突破自我,真正沉下心來,一項一項去攻破,一塊一塊往上壘,創造出己所獨有的核心技術,形成創新鏈條,從而助力“世界一流裝載機械”真正提速升級。


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